一、织物横档的特征及其危害
       在本色坯布或经染整加工后布面呈现色泽、颜色不一致的杠条。圆机织物横档特征多为规律性的杠条。异常处布面杠条，有一根或多根纱线构成。横档处的纱线与正常布面处的纱线，在色差、粗细、成分、捻度、毛羽、线圈、密度、弹力丝张力等方面，会存在一定差异。形成圆机织物横档的因素，有纱线方面原因造成的，有圆机制造方面原因造成的，还有染整方面原因造成的。
       出现圆机织物横档，有用错厂家、用错品种、原料接批波动、混棉不匀、未按生产时间先后顺序使用、纱线或氨纶丝混批使用，圆机送纱张力不匀造成等多种情况。出现圆机织物横档次品布，一般数量较大，少则几条布，多则几十条。若下游工序使用过程中，未及时出现，后果将更为严重。横档疵布造成的危害是较大的，加上织厂的底料、辅料、加工费及染厂的染整费，造成的次品费用远比原纱价值高得多，甚至比原纱价值翻倍增加。
       圆机织物横档次品布，难以修整。因布面纱路之间为多循环，横档间距只有3cm～5cm 左右，无法开剪，褪改色处理也将产生大量费用。掌握织物横档的形成原因及分析方法，寻找形成横档次品的客观真实因素，从而可预防和减少横档疵点的产生，减少意外经济损失。
       二、织物横档的形成原因
       1、纺纱厂造成圆机织物横档的因素
       （1）纺纱原料的产地、批次、色泽、白度、性能及棉花成熟度、马克隆值差异等因素，受原料质量差异影响，会造成织物横档。
       （2）使用原料的过渡接批处理不当，尤其接批的原料质量同前批差异较大时，过渡的时间越长，接批投入原料增量越小，造成织物横档的几率越少，反之越多。
       （3）不同产地、不同批次、不同规格的原料混合不匀，混纺品种不同成分的原料混合不匀，都将会造成织物横档。
       （4）原料混合一般有包混和条混两种方式，条混比包混纤维混合方式，混纺比例更精确。但要控制好梳棉生条的重量不匀率，必要时加予并工艺，是控制好混纺比准确的重要因素。
       （5）棉台上包时，注意排包均匀，削高填平，尤其包头包尾的棉卷易混合不匀，要退卷使用。回卷、回条、回花要纵向均匀一致，抓棉打手要勤抓少抓，保持抓棉机运转率在92%以上。
       （6）实行原料包混混棉方式时，在没有多仓混棉机的条件下，必要时实施二次成卷，棉台上、中、下层的一次成卷，要分类排放均匀，使不同纤维混合会更为充分一致；或增加一道混棉工序，将预混合后的原料成包，再上抓包机，进入清花工艺流程。
       （7）实施条混纤维混合方式时，不同纤维的条子其喂入位置要固定一致，保持各种纤维在纱条中的位置结构相同。
       （8）生产3种纤维以上的多组分混纺品种时，可采取包混和条混相结合，选取部分纤维实行包混成条后，再与另一部分纤维条混，确保多组分纤维混合均匀一致。
       （9）生产同一品种，安排相同机型的设备生产，保持工艺一致性，避免因机型差异、工艺不一致造成棉纱质量差异。不同机型设备生产同品种棉纱，在同一圆机上混织，由于棉纱的重量偏差、捻度、条干、毛羽等有一定差异，布面会出现横档，特别是轻薄织物布面更为明显。
       （10）当棉纱重量偏差超过3.5%及以上、混纺比差异大于2.5%时，且两根及以上同类纱线靠并在一起使用时，漂白布会出现明显横档。当捻度差异4%以上时，漂白布或染色布面也会出现布面横档。
       （11）各种器材使用过程中要区分明显，各类成品、半成品分类存放，严禁混放、混打、混用，杜绝错支错品种质量事故造成的布面横档。
       2、针织厂造成圆机织物横档的因素
       （1）未按棉纱生产日期的先后顺序使用，混批、混厂使用。预处理管理混乱，烧毛质量控制不良，烧毛后未标注批次和生产日期。
       （2）挡车工操作不良，排错纱、换错纱，断头后穿错纱，氨纶弹力丝断丝后未补丝。
       （3）设备运行状态不良，设备调试状态不佳。沉降片、沉降三角、织针三角磨损严重，针筒圆心度差。
       （4）筒纱引纱张力不适当，产生规律性布面横档，圆机输纱盘、输纱器状态不良，会造成间距较宽的布面横档。
       （5）氨纶弹力丝使用过程中出现漏丝、断丝、反丝、双丝，同台圆机氨纶丝筒子大小不一致、差异大，造成氨纶丝张力不一致。规律性且间距较宽的织物横档与圆机氨纶丝张力不匀密切相关。
       （6）圆机生产过程，存在纱线线圈大小不一致，线圈大的地方，会出现织物密度大，反之织物密度则小。
       （7）圆机织物中的纱线为横向巡行，纵向疵点多为织针造成的，一般与纱线质量没有直接关系。
       （8）离合器安装位置不同，送纱速度不同，较易出现布面横档。
       3、染整厂造成圆机织物横档的因素
       （1）染整设备状态不良，轧染棍偏心、弯曲，圆整度差，印花机套网不良，会造成布面横档。
       （2）印染停车造成的横档，操作不注意，停车时间长，轧辊停留在布面，色液出现的印迹，布面烘干后横档更加明显。
       （3）直接染色未做前处理或前处理不当，染色时间、温度、压力、染化料配比不合理，布面色泽不匀。
       （4）棉纱内纤维存在吸湿性，回潮率大小不一致，布面局部干湿不匀，出现着色不一致，造成深浅不等的染色横档。
       （5）煮练时水分蒸发缺水，被染布面局部露出染液外，着色不匀，此类布面横档间距无明显的规律性。
       （6）在后整理过程中，高温拉幅处理不当，造成拉幅齿痕性织物横档。染整因素造成的布面横档，一般褪色后横档消失。  
       （7）在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率程度不一致，会造成染料出现不同程度的泳移，使织物表面染料分布不一致。
       4、织物横档分析方法及操作步骤
       （1）布面横档大多在白色坯布上无显现，染色后布面出现横条。有规律的单根纱线起横，一般为错纱造成；有规律的较宽横条，有多根纱线组成起横，一般为原料质量波动、纱线混批使用或氨纶弹力丝张力不一致造成。
       （2）当收到横档布样，首先目视杠条的分布状态，通过拆布、仪器测试、化学溶解等方法，综合分析造成织物横档的原因。要抓住色泽差异特性，进一步分析混批、捻度、纱支、错纱、弹力不匀等造成布面横档因素。
       （3）从杠条布面剪下等长的一块布，拆布后，在自然伸长状态下，测量其杠条处和正常处的纱线长度，若纱线长度有差异，可能由线圈大小或张力不一致造成。  
       （4）拆布后，用纺试仪器测试横档处纱线的捻度、纱支、条干、毛羽，对比横档处的纱与正常处纱有没有差异。
       （5）含有氨纶弹力丝的横档布样，依据FZ/T 01057.4—2007标准，用“化学溶解法”溶掉织物中的氨纶丝，然后洗净烘干，从剩下只有纱线纤维的布面看，横档的特征与原布面特征是否一致，若纯纱线布样无杠条现象，可排除纱线因素造成的横档。
       （6）同样，用“化学溶解法”溶掉织物中的纱线纤维，然后洗净烘干，从剩下只有氨纶丝的布面看，横档特征与原布面特征是否一致，若纯氨纶丝布面有等同杠条现象，可确认是针织厂的氨纶丝张力问题造成的横档。
       （7）用纤维细度仪察看，从纱线的纵向及横向截面切片，分析纱线内纤维结构、纤维状态及混纺比有无变化、异常。切片时用带色的羊毛做纤维的介质隔离，切出的截面厚薄较为适当，图像更为清晰可辨。
       （8）含氨纶丝纤维素类混纺织物，溶解其纤维不溶氨纶丝的溶液配制：烧杯中先注入75mL水，再将98%浓硫酸25mL，沿玻璃棒缓缓注入，然后不停搅拌，配制成40%的硫酸溶液。
       （9）含氨纶丝纤维素类混纺织物，溶解其纤维但保留氨纶丝的溶解办法：将弹力布样放入盛有40%稀硫酸的烧杯中，在水浴锅中，加热到95℃，用玻璃棒不停地轻轻搅拌，大约需要30min时间，将溶液倒掉，戴好橡胶手套，将氨纶丝布样清洗干净，烘干即可查看其布面形态。